FIPA Retrofit reduziert Betriebskosten und CO2-Ausstoß deutlich
Brauerei spart 80% Druckluft beim Zwischenlagenhandling von Großpappen
Ausgangssituation
In einer Produktionsanlage einer führenden deutschen Brauerei werden Großpappen im Format 1,5 m x 1,5 m als Zwischenlagen verarbeitet.
Das bisherige Vakuumsystem bestand aus einem Ejektor und neun Saugern eines Wettbewerbers. Dieses System war äußerst druckluftintensiv und bot Verbesserungspotenzial hinsichtlich Energieeffizienz und Prozesssicherheit.
Lösungsansatz
Das Ziel der Brauerei war ein Retrofit der bestehenden Anlage mit einem modernen, energieeffizienten Vakuumsystem – ohne umfangreiche mechanische Modifikationen.
Die Wahl fiel auf den Mini-Mehrkammer-Ejektor FBM in kompakter Leichtbauweise, der bei einer Saugleistung von 141 Litern pro Minute lediglich 70 Liter Druckluft pro Minute benötigt.
Gleichzeitig kamen neue runde Balgensauger aus TPU, einem verschleißfesten, thermoplastischen Polyurethan zum Einsatz, die durch ihre große aktive Saugfläche eine hohe Saugkraft und exzellente Abdichtung beim Ansaugen und Absetzen der Großpappen gewährleisten.
Die Umrüstung erfolgte im laufenden Betrieb und war innerhalb kürzester Zeit abgeschlossen.
Fazit
Durch den Einsatz des Mini-Mehrkammer-Ejektors FBM konnte die Brauerei ihren Druckluftverbrauch um rund 80 Prozent senken. Bei 100 Produktionstagen im Jahr bedeutet das eine jährliche Kosteneinsparung von knapp 16.000 Euro. Zudem spart das Unternehmen rund 87.000 kWh Strom ein und vermeidet so etwa 35 Tonnen CO₂. Das Ergebnis: erhebliche Energieeinsparungen, geringere Kosten und ein wichtiger Beitrag zum Klimaschutz.
Der Einsatz des Mini-Mehrkammer-Ejektors FBM in Kombination mit den Balgensaugern aus TPU demonstriert eindrucksvoll, wie sich bestehende Anlagen wirtschaftlich und nachhaltig optimieren lassen.
Aufgrund der überzeugenden Resultate wird die Retrofit-Lösung nun an weiteren Produktionsstandorten der Brauerei implementiert.
FIPA Vakuumtechnik bietet somit nicht nur signifikante Kosteneinsparungen, sondern auch eine gesteigerte Prozesssicherheit im täglichen Betrieb.
Ergebnis
- Einsparungen auf allen Ebenen:
80 % weniger Druckluft, 16.000 € Energiekosten, 87.000 kWh Strom und 35 Tonnen CO2 pro Jahr - Verbesserte Prozesssicherheit beim Pappenhandling
- Reduzierter Wartungsaufwand
- Zügige Integration ohne umfangreiche Umbauten
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